OXI GAS ORDENES DE MANTTO Y EJECUCION

FICHA TECNICA




















HOJA DE VIDA

















REPORTE DE NOVEDAD

















SOLICITUD DE SERVICIO DE MANTENIMIENTO

ORDEN DE TRABAJO

INFORME DE MANTENIMIENTO

BOMBAS

Bomba centrífuga

Una bomba centrífuga es un tipo de bomba hidráulica que transforma la energía mecánica de un impulsor rotatorio llamado rodete en energía cinética y potencial requeridas. El fluido entra por el centro del rodete, que dispone de unos alabes para conducir el fluido, y por efecto de la fuerza centrífuga es impulsado hacia el exterior, donde es recogido por la carcasa o cuerpo de la bomba, que por el contorno su forma lo conduce hacia las tubuladuras de salida o hacia el siguiente rodete (siguiente etapa).

Aunque la fuerza centrífuga producida depende tanto de la velocidad en la periferia del impulsor como de la densidad del líquido, la energía que se aplica por unidad de masa del líquido es independiente de la densidad del líquido. Por tanto, en una bomba dada que funcione a cierta velocidad y que maneje un volumen definido de líquido, la energía que se aplica y transfiere al líquido, (en pie-lb/lb de líquido) es la misma para cualquier líquido sin que importe su densidad. Por tanto, la carga o energía de la bomba en pie-lb/lb se debe expresar en pies o en metros y es por eso por lo que se denomina genéricamente como "altura".

Las bombas centrífugas tienen un uso muy extenso en la industria ya que son adecuadas casi para cualquier servicio. Las más comunes son las que están construidas bajo normativa DIN 24255 (en formas e hidráulica) con un único rodete, que abarcan capacidades hasta los 500 m³/h y alturas manométricas hasta los 100 metros con motores eléctricos de velocidad estándar. Estas bombas se suelen montar horizontales, pero también pueden estar verticales y para alcanzar mayores alturas se fabrican disponiendo varios rodetes sucesivos en un mismo cuerpo de bomba. De esta forma se acumulan las presiones parciales que ofrecen cada uno de ellos. En este caso se habla de bomba multifásica o multietapa, pudiéndose lograr de este modo alturas del orden de los 1200 metros para sistemas de alimentación de calderas.

Constituyen no menos del 80% de la producción mundial de bombas, porque es la más adecuada para manejar más cantidad de líquido que la bomba de desplazamiento positivo.

No hay válvulas en las bombas de tipo centrífugo; el flujo es uniforme y libre de pulsaciones de baja frecuencia.

La principal clasificación de las bombas segun el funcionamiente en que se base:
Bombas de desplazamientos positivos o volumétricos, en las que el principio de funcionamiento está basado en la hidrostática, de modo que el aumento de presión se realiza por el empuje de las paredes de las cámaras que varían su volumen. En este tipo de bombas, en cada ciclo el órgano propulsor genera de manera positiva un volumen dado o cilindrada, por lo que también se denominan bombas volumétricas. En caso de poder variar el volumen máximo de la cilindrada se habla de bombas de volumen variable. Si ese volumen no se puede variar, entonces se dice que la bomba es de volumen fijo. A su vez este tipo de bombas pueden subdividirse en

Bombas de émbolo alternativo,

en las que existe uno o varios compartimentos fijos, pero de volumen variable, por la acción de un émbolo o de una membrana. En estas máquinas, el movimiento del fluido es discontinuo y los procesos de carga y descarga se realizan por válvulas que abren y cierran alternativamente. Algunos ejemplos de este tipo de bombas son la bomba alternativa de pistón, la bomba rotativa de pistones o la bomba pistones de accionamiento axial.

Bombas volumétricas rotativas o roto estáticas,

en las que una masa fluida es confinada en uno o varios compartimentos que se desplazan desde la zona de entrada (de baja presión) hasta la zona de salida (de alta presión) de la máquina. Algunos ejemplos de este tipo de máquinas son la bomba de paletas, la bomba de lóbulos, la bomba de engranajes, la bomba de tornillo o la bomba peristáltica.

Bombas roto dinámicas

En las que el principio de funcionamiento está basado en el intercambio de cantidad de movimiento entre la máquina y el fluido, aplicando la hidrodinámica. En este tipo de bombas hay uno o varios rodetes con alabes que giran generando un campo de presiones en el fluido. En este tipo de máquinas el flujo del fluido es contínuo. Estas turbomáquinas hidráulicas generadoras pueden subdividirse en:

Radiales o centrífugas,

cuando el movimiento del fluido sigue una trayectoria perpendicular al eje del rodete impulsor.
Axiales, cuando el fluido pasa por los canales de los álabes siguiendo una trayectoria contenida en un cilindro.

Diagonales o helicocentrífugas

cuando la trayectoria del fluido se realiza en otra dirección entre las anteriores, es decir, en un cono coaxial con el eje del rodete.

Según el tipo de accionamiento

Electrobombas.

Genéricamente, son aquellas accionadas por un motor eléctrico, para distinguirlas de las motobombas, habitualmente accionadas por motores de explosión

Bombas neumáticas

que son bombas de desplazamiento positivo en las que la energía de entrada es neumática, normalmente a partir de aire comprimido.

Bombas de accionamiento hidráulico,

como la bomba de ariete o la noria.

Bombas manuales.

Un tipo de bomba manual es la bomba de balancín.

Cebado de bombas rotodinámicas

Para el correcto funcionamiento de las bombas rotodinámicas se necesita que estén llenas de fluido incompresible, es decir, de líquido, pues en el caso estar llenas de fluido compresible (cualquier gas como el aire) no funcionarían correctamente.

El cebado de la bomba consiste en llenar de líquido la tubería de aspiración succión y la carcasa de la bomba, para facilitar la succión de líquido, evitando que queden bolsas de aire en el interior. Al ser necesaria esta operación en las bombas rotodinámicas, se dice que no tienen capacidad autocebante. Sin embargo, las bombas de desplazamiento positivo son autocebantes, es decir, aunque estén llenas de aire son capaces de llenar de fluido el circuito de aspiración.

Esquema de una bomba instalada por encima del nivel de agua.

En un circuito como el mostrado en el esquema adjunto sin ningún dispositivo adicional, al detener la bomba centrífuga el fluido del circuito de aspiración cae hacia el depósito vaciándose la bomba por el vacío creado por el circuito primario.

TPM CONFIABILIDAD DE UN SISTEMA JUAN PABLO MEZU

1. Estrategias de Mantenimiento

La función del Mantenimiento:

es asegurar que todo Activo Físico continúedesempeñando las funciones deseadas.
El objetivo de Mantenimiento, es asegurar la competitividad de la Empresa,
garantizando niveles adecuados de la Confiabilidad y Disponibilidad de los
equipos, respectando los requerimientos de calidad, seguridad y
medioambientales.
Confiabilidad:

probabilidad de que un determinado equipo opere bajo las condiciones preestablecidas sin sufrir fallas.
1.1 Mantenimiento Preventivo

Se caracteriza por Intervenciones a intervalos fijos, para sustituir y/o reparar
componentes.
La frecuencia de las intervenciones, en general se determina en base a las
recomendaciones del fabricante, y por los propios registros históricos, y se puede
programar por tiempo calendario, tiempo de funcionamiento: número de ciclos,
horas de funcionamiento, kilómetros recorridos, piezas producidas, etc.

1.2 Mantenimiento Predictivo y Monitoreo de Condición

Se enfoca a los síntomas de falla, utilizando distintas técnicas:

Inspecciones de maquinaria

Medición de desempeño

Análisis de lubricantes

Análisis de vibraciones

Ensayos no destructivos:

radiografías, ultrasonido, termografía
Análisis de corriente en máquinas eléctricas

La detección temprana, permite:

Tomar acciones para evitar las consecuencias de la falla.
Planificar una acción correctiva, de manera de disminuir las pérdidas de
producción, y disminuir el lucro cesante.

Tomar acciones para eliminar la causa de falla.

1.3 Mantenimiento Proactivo

A diferencia de las estrategias descriptas anteriormente, el Mantenimiento
Proactivo, se enfoca a eliminar y/o disminuir las consecuencias de las fallas, y a
extender la vida útil de las máquinas, buscando eliminar o minimizar las causa de
falla.
Utiliza básicamente las mismas herramientas que el Monitoreo de Condición.

2. Modos de falla y análisis de consecuencias (FMEA)

La definición de la función deseada de un Activo, define los objetivos de
Mantenimiento respecto del mismo, y el tipo de Estrategias de Mantenimiento que
se aplicarán.
Dos activos iguales, en distintas condiciones operativas o con distintos regímenes
operativos, pueden estar sujetos a distintas Estrategias de Mantenimiento.
Un modo de falla es un evento que causa una falla funcional o pérdida de función.
Una vez que se ha identificado el modo de falla, hay que analizar qué pasa cuando
ocurre, es decir las consecuencias en el activo y decir qué se hace para anticipar y
prevenir, corregir o detectar la falla o rediseñar el equipo.

3. Confiabilidad de un Sistema

Tanto los equipos móviles, como las líneas de producción, en las Empresas de
Proceso, tienen la peculiaridad, de poseer varios componentes o subsistemas
operando en serie, de modo que la falla en cualquier ítem que compone el equipo o
línea de producción, genera una detención del Sistema.
La confiabilidad de un Sistema en serie, compuesto por n equipos, es el producto
de las confiabilidades de los distintos ítems que constituyen dicho sistema, por lo
tanto, la Confiabilidad del sistema es menor o igual que la Confiabilidad de
cualquier equipo que lo compone.

4. Estrategias para mejorar la Confiabilidad de un Sistema

El objetivo de Mantenimiento es asegurar la competitividad de la Empresa, en esa
medida es necesario aumentar la confiabilidad de los equipos; es decir disminuir la
cantidad de fallas que generan interrupciones no programadas, de manera de poder
entregar la disponibilidad requerida por operaciones.
A la hora de llevar a cabo un Plan de Mejoramiento de la Confiabilidad, se debe
recordar el concepto de la Confiabilidad Operacional (CO) es decir: la capacidad de
una Instalación o un sistema integrado por: procesos, tecnología, y gente para
cumplir su función dentro de los límites de diseño y bajo un contexto operacional
específico.

Confiabilidad humana:

falta de planes de capacitación y desarrollo, falta de
sistemas de evaluación y reconocimiento, que generen el grado necesario
de involucramiento y compromiso con la tarea.
Al analizar el sistema, se identifican las carencias del mismo, de manera que es
posible elaborar un Plan de acción, destinado a mejorar la Confiabilidad del
Proceso y Humana.

4.2 Estrategias de Mantenimiento para Líneas de Producción

Para el caso de Empresas de proceso, dentro de un régimen de operación
continuo, el Análisis de las ventanas de tiempo existentes o que se puedan generar,
para realizar las intervenciones de Mantenimiento, que requieren equipo parado, es
un punto muy importante en la Revisión del Plan de Mantenimiento.
Se pueden clasificar las tareas de Mantenimiento en tres clases:

Tarea con equipo en operación, caso de tareas de Monitoreo de Condición:
vibraciones, temperatura, análisis de motores eléctricos, monitoreo de
parámetros operativos, etc.

Tareas que por su duración promedio, pueden realizarse durante las
ventanas de tiempo de producción.

Intervenciones de mantenimiento mayores, de duración mayor, las cuales
únicamente podrán ser ejecutadas dentro de una Parada de Planta.

5. Beneficios

Seleccionar los equipos más críticos, para llevar adelante un Plan de Mejoramiento
de la Confiabilidad, permite enfocar los esfuerzos, para obtener más beneficios, en
el menor lapso de tiempo posible.
Durante las distintas etapas del Plan, se revisan los distintos factores que afectan la
Confiabilidad Operacional (CO), de ésta manera se estará actuando sobre todos los
elementos que la determinan.
El realizar el Análisis de Modos de Fallas y sus Efectos (FMEA), combinado con el
Análisis de Causa Raíz, es la gran oportunidad de mejora de la Confiabilidad del
Equipo.

En general las principales causas de pérdidas, en industrias de proceso, son las
siguientes:

Paradas largas

Pérdidas de tiempo por cambio de productos y/o procesos

Paradas cortas

Pérdidas de tiempo, por trabajar a velocidad menor que la especificada

Defectos de calidad

Pérdidas de material durante, la puesta a punto.

Durante la implementación del plan de mejoramiento de la Confiabilidad, se estará
actuando sobre varios de los factores que afectan la Efectividad Global de Equipos
(OEE), y se logrará un aumento de la Confiabilidad Operacional (CO).

6. Conclusiones

Frente a casos de sistemas complejos, con problemas de baja Confiabilidad, el
poder implementar el Plan de Mejoramiento de la Confiabilidad, descripto
anteriormente y compuesto por las siguientes etapas:

Análisis de Criticidad

Análisis de la situación actual
Revisión del Plan de Mantenimiento
Análisis de la Confiabilidad del Proceso, y Confiabilidad Humana
Plan de Implementación
Implementación
Fijación de Objetivos

Seguimiento a través de Indicadores de Control de gestión.

Permitirá actuar sobre todos los factores que afectan la Confiabilidad Operacional
(CO):

Confiabilidad de Equipos
Mantenibilidad de Equipos
Confiabilidad de los Procesos
Confiabilidad Humana

Generando un importante beneficio para las Empresas, reflejado en los siguientes
aspectos:

Aumento de la Confiabilidad de los equipos

Aumento de la Seguridad de las personas e instalaciones.

Aumento de la Disponibilidad, como consecuencia del aumento de las dos
primeras

Aumento de la Productividad de Operaciones, al reducir el número de
interrupciones no programadas: paradas largas y cortas, defectos de calidad
por mal funcionamiento de equipos, pérdidas por disminución de velocidad
de producción por fallas o defectos presentes en los equipos.

Disminución de los costos de Mantenimiento, al disminuir las fallas
ocasionales y repetitivas

Extensión de la vida en servicios de los componentes, al identificar las
oportunidades de aplicación del Mantenimiento Proactivo y las causas
latentes relacionadas con operación fuera de los límites de diseño,
sobrecarga sostenida, etc. Mediante la aplicación de Análisis de Causa Raíz

TPM CONFIABILIDAD DE UN SISTEMA JUAN PABLO MEZU

LUBRICACION FRICCION Y DESGASTE

Fricción

La fricción se define como la resistencia al movimiento durante el deslizamiento o rodamiento que experimenta un cuerpo sólido al moverse sobre otro con el cual está en contacto. Esta resistencia al movimiento depende de las características de las superficies. Una teoría explica la resistencia por la interacción entre puntos de contacto y la penetración de las asperezas. La fricción depende de

i) la interacción molecular (adhesión) de las superficies

ii) la interacción mecánica entre las partes.

La fuerza de resistencia que actúa en una dirección opuesta a la dirección del movimiento se conoce como fuerza de fricción. Existen dos tipos principales de fricción: fricción estática y fricción dinámica. La fricción no es una propiedad del material, es una respuesta integral del sistema.

Las dos leyes básicas de la fricción se han conocido desde hace un buen tiempo:
1) la resistencia de fricción es proporcional a la carga

2) la fricción es independiente del área de deslizamiento de las superficies.

Desgaste

El desgaste es el daño de la superficie por remoción de material de una o ambas superficies sólidas en movimiento relativo. Es un proceso en el cual las capas superficiales de un sólido se rompen o se desprenden de la superficie. Al igual que la fricción, el desgaste no es solamente una propiedad del material, es una respuesta integral del sistema. Los análisis de los sistemas han demostrado que 75% de las fallas mecánicas se deben al desgaste de las superficies en rozamiento. Se deduce fácilmente que para aumentar la vida útil de un equipo se debe disminuir el desgaste al mínimo posible.

Desgaste por Fatiga:
Surge por concentración de tensiones mayores a las que puede soportar el material. Incluye las dislocaciones, formación de cavidades y grietas.

Desgaste Abrasivo:
Es el daño por la acción de partículas sólidas presentes en la zona del rozamiento.

Desgaste por Erosión:
Es producido por una corriente de partículas abrasivas, muy común en turbinas de gas, tubos de escape y de motores.

Desgaste por Corrosión:
Originado por la influencia del medio ambiente, principalmente la humedad, seguido de la eliminación por abrasión, fatiga o erosión, de la capa del compuesto formado. A este grupo pertenece el Desgaste por oxidación. Ocasionado principalmente por la acción del oxígeno atmosférico o disuelto en el lubricante, sobre las superficies en movimiento.

Desgaste por Frotación:
Aquí se conjugan las cuatro formas de desgaste, en este caso los cuerpos en movimiento tienen movimientos de oscilación de una amplitud menos de 100 μm. Generalmente se da en sistemas ensamblados.

Desgaste Adhesivo:
Es el proceso por el cual se transfiere material de una a otra superficie durante su movimiento relativo, como resultado de soldado en frío en puntos de interacción de asperezas, en algunos casos parte del material desprendido regresa a su superficie original o se libera en forma de virutas o rebaba.

Desgaste Fretting:
Es el desgaste producido por las vibraciones inducidas por un fluido a su paso por una conducción.

Desgaste Impacto: Son las deformaciones producidas por golpes y que producen una erosión en el material.

Lubricación


La lubricación consiste en la introducción de una capa intermedia de un material ajeno entre las superficies en movimiento. Estos materiales intermedios se denominan lubricantes y su función es disminuir la fricción y el desgaste. El término lubricante es muy general, y puede estar en cualquier estado material: líquido, sólido, gaseoso e incluso semisólido o pastoso.

Tipos
Existen distintas sustancias lubricantes dependiendo de su composición y presentación:
Aceites
Aceite hidráulico
Aceite de engrase general
Grasas
Geles
Hidrosolubles
Sintéticos
Industriales
Puros o solidos
Etc

Lubricante sintético
De máxima calidad, especialmente diseñado para vehículos con tratamientos de gases de escape y para cumplir los más exigentes requisitos de los motores de vehículos más actuales. Su estudiada formulación con reducido contenido en cenizas (Mid SAPS) lo hace adecuado para las últimas tecnologías de motores existentes y a la vez contribuye a la conservación del medio ambiente minimizando emisiones nocivas de partículas.

Cualidades
Recomendado para vehículos gasolina y diesel con o sin turbocompresores y que incluyan tratamientos de gases de escape. Formula optimizada con aditivos antifricción de alta calidad contribuyendo al ahorro de combustible a la vez que proporciona la protección antidesgaste adecuada para motores de altas prestaciones. Bajo consumo de lubricante por su tecnología sintética y estudiada viscosidad. Producto de larga duración, que puede prolongar notablemente los intervalos de cambio de aceite sin sacrificar la limpieza del motor. Excelente comportamiento viscosimétrico en frío; facilidad de bombeabilidad del lubricante en el arranque, disminuyendo el tiempo necesario de formación de película y por tanto reduciendo el desgaste. • Su reducido contenido en cenizas, lo hace necesario para la durabilidad de las nuevas tecnologías de disminución de emisiones como filtro de partículas diesel (DPF), contribuyendo por tanto en mayor medida a la conservación del medioambiente que los lubricantes convencionales.

Aceites hidráulicos
El aceite hidráulico tiene que convertir la fuerza rotativa del motor a fuerza de empuje multiplicando la fuerza aplicada para realizar el trabajo. Las fuerzas desarrolladas pueden sobrepasar de los 5,000 psi (345 bares). Cada sistema está diseñado para operar con un aceite que proteja en lubricación estática cuando las presiones en válvulas sobrepasan el punto de lubricación hidrodinámica (creada por la propia presión del aceite).

Gamas
Gama de fluidos hidráulicos HLP de base mineral, microfiltrados, con características antiherrumbre, antioxidante y antidesgaste.
Gama de fluidos hidráulicos HV de base parafínica, microfiltrados, con características antiherrumbre, antioxidante y antidesgaste.
Fluidos hidráulicos microfiltrados de alta calidad, especialmente formulados para trabajar en sistemas que operen a elevadas presiones.